浅析精益TPM的六大损失有哪些？

tpm 六大损失1--设备停机损失

设备由于故障不能正常运转而造成的损失叫作设备停机损。设备停机损失是明显的，是被重点关注的，也是在大多数企业里人们花费大量时间去解决的损失，TPM的工作则是杜绝和降低这类损失。通过TPM,最重要的是改变大家“设备故障不可避免”这种根深蒂固的传统思想，并不断向“预防为主”的思想转变，从而防止和不断降低设备故障的发生频率。

tpm 六大损失2--换型损失

由于产品品种之间的切换而造成的损失。这个损失看上去与设备本身的状态没有关系，但实际上生产不同产品需要切换不同的工装、模具，造成设备事实上的损失。所以，丰田公司提出单分钟快速换型，指产品之间切换的目标时间控制在10分钟以内，当然越快越好。实现SMED要尽可能减少机内的换型时间，机内时间是指需要停机进行换型操作的时间。SMED是对管理者智慧和勇气的挑战，是不断精益求精的过程。随着个性化、小批量定制时代的来临，实现SMED减少换型损失显得尤为重要。

tpm 六大损失3--较小停机的损失

由于误操作、报警停机等原因造成设备短时间停顿的损失。这种损失常常不被人们所关注，例如，由于设备卡料、加工时崩刀、出现不合格报警、过载保护等原因所造成设备的较小停机。将较小停机列入损失之列，提醒我们要留意各种损失，尽管这种损失单个看来似乎微不足道。所以管理者要培养“现地现物”的工作习惯，并且要有敏锐的眼光发现和关注这些损失。同时，调动全体人员的积极性，对这些损失及时发现和报告。

tpm 六大损失4--速度损失

速度损失是指设备的实际速度达不到设计速度而造成的损失。速度损失常常由于设备的劣化而出现机械配合不佳，用降低速度解决出现的质量问题。所以，通过TPM预防设备的自然劣化和强制劣化是防止速度损失的关键。

tpm 六大损失5--质量缺陷和返工

各种综合因素作用的结果，与设备的原始设计、稳定性、原材料、员工操作等因素有关。在生产过程中，使用统计过程控制技术对过程的变异进行探测和预防。

tpm 六大损失6--起动损失

从设备起动到稳定生产产生的损失。这些损失与工艺要求、设备状态、夹具和模具的设计、维护水平以及操作技能的熟练程度等有关。这项损失常常是潜在的，被认为是理所当然的，但是，需要所有人有对现状的挑战精神尽可能加以改进和消除实施。

TPM的目的就是为了改变企业一贯的体质，追求整个生产系统产能效率优化。推行落实全员参与，追求零目标、零不良、零故障。