精益生产管理

您的企业是否也面临以下问题点

1、来自外部环境压力

（1) 经济下行的压力

（2) 供给侧改革的影响

（3) 产能过剩

（4) 人力、土地成本的上涨

（5) 原材料的上涨

（6) 市场竞争日趋激烈，产品同质化越来越严重，无法凸显自己的竞争优势

（7) 出口税率的上调

2、 来自制造内部的压力

（1) 现场管理粗放，脏乱严重，员工习惯随性。

（2) 订单多品种小批量，频繁地切换生产线，频繁的设计变更与订单变更， 交货期越来越短，紧急订单越来越多。

（3) 生产计划失败，生产现场茫然不知所措，人均效率低下，不能准时交货

（4) 品质浪费和客户投诉严重，因为无法追溯到具体工序、设备、人员、地点，问题再三重复出现

（5) 生产过程在制品多，库存不断增加，场地不够用

（6) 原材料供应商无法按照要求及时供货

（7) 设备故障频发，设备综合利用效率低下

（8) 销售业绩逐年上升，公司利润却逐年下降，成本浪费惊人

制造环节的薄弱使得品质不良浪费发生严重，客户投诉越来越多，甚至退货，赔钱；生产效率低下，交货期无法保障，订单损失严重；成本浪费惊人，利润越来越来越低。这些问题导致企业的困境雪上加霜，甚至面临着生死存亡。企业只有通过转型升级，通过内部的管理升级，学习丰田精益生产技术，建立精益生产运营模式，将制造环节转为竞争优势和盈利支点，才能更好应对市场的竞争。

精益生产咨询项目内容

1、 精益理念、作用的培训

2、 企业精益内部推行骨干训练

3、 浪费&损失+产能提升改善

4、 计划达成率提升改善

5、 成品质量不良率改善

6、 降低库存，降低资金积压

7、 减少损耗，降低成本

精益生产项目收益

1、人才育成：

 为企业培养具有精益思想意识，掌握精益生产改善工具、方法、实施步骤及要点的内部推行骨干

2、有形成效：

 人均产出提升 20%~35%

 生产计划达成率提升20%~35%

 客验品质不良率下降20%~35%

 降低库存20%~50%

 降低成本15%~30%

 激活企业改善DNA，形成全员改善的精益改善文化及改善成果

3、标准体系及机制建立

生产计划体系及机制建立

品质管控机制及标准体系建立

咨询方式：

①标杆咨询：选定样板区示范点，以某一专题（计划物控、品质、交期、库存、成本），快速有效直达痛点，见方法见对策见效益。

时间：3个月

②全面咨询：从样板试点到全过程展开，全方位全链条降成本增效益，指标改善+人才训练同步展开。

辅导周期:12个月起

客户感言：

通过精益生产的实施，切实的给企业带来了巨大的变化和提升，从一开始的各种不适应，到慢慢转变开始实践改善，从少部分人开始参与到影响到越来越多的员工参与到改善中去，我们看到问题一个个的解决突破，改善成果越来越多，也让我们越来越有信心。改善无止境，这只是刚刚开始，只有通过持续不断的创新改善，才能让企业真正的可持续发展。

客户案列：格兰仕微波炉有限公司