精益生产质量管理体系

精益生产质量管理体系。精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。精益质量管理是企业提高经营绩效的重要战略。

精益质量管理定义：

随着现代各种各样的先进管理思想的发展和应用，精益思想也在质量管理方面获得了发展，并逐渐形成了精益质量管理。精益质量管理是综合了精益思想、全面质量管理、IS09000质量管理体系及六西格玛管理等优秀管理理念而形成的，其内涵包括以下几个方面：

流程标准化：

标准化的工作流程是企业实施精益质量管理的基础，一切工作都应按照流程标准来完成，不清晰的流程更容易导致问题的出现，只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作，才能更好地提高企业的效率，增强质量管理能力。

生产系统化：

精益质量管理很重视生产系统的管理，从产品的生产过程中发现并解决影响产品质量的问题。精益质量管理利用精益生产中的6S管理、目视化等工具保证了生产系统有条不紊地运作，并通过利用各种方法对产品质量信息的分析，找到并解决影响产品质量的各种因素。

产品质量零缺陷化：

精益质量管理借鉴了精益生产中对产品质量零缺陷的要求，这就要求全体员工始终将“零缺陷”作为工作的标准，对任何一道工序都精益求精，在第一次操作的时候就将事情做好，不放过任何一点小问题，保证产品品质的零缺陷。

质量改进持续化：

持续的质量改进是IS09000:2000版标准给出的八项质量管理基本原则之一，也是精益思想、全面质量管理及六西格玛重点关注的管理原则。精益质量管理中的质量改进持续化强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改进。

精益质量管理原则：

精益质量管理在借鉴了精益生产和ISO质量管理体系的理念，形成了 “三不”和持续改进的原则。

不制造不合格品：

每一位员工的标准化意识和每一道工序的标准化操作是保证不制造不合格的关键，这是“三不”理念中的重点，只要每位员工都不制造不合格品,就能保证“不流出不合格品”和“不接受不令格品”的执行；

不输送不合格品：

操作者或者质检人员发现不合格品后，立即暂停本道工序的生产，以防不合格品被输送到下道工序。为了保证及时发现不合格品，员工的自检和质检人员的全检或抽检非常重要。操作者应熟练掌握产品的各项属性及其检验方法，对自己生产的产品进行自检；质检员依具体情况而定，对每进工序的产品分别进行全检或抽检，保证不合格品不被输送到下道工序；

不接受不合格品：

操作人员在发现前道工序输送来的产品不合格时，应立即通知前道工序及质检人员，请前道工序立即停工分析产生问题的原因，在彻底解决问题后再开工。

质量持续改进：

精益求精是精益思想的精髓所在，在产品的质量方面，通过不断地对产品质量信息的整理和分析，找到和消除影响产品质量的各种因素，从而使得产品质量得到持续地改进。

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