精益生产管理如何辅导企业

一、精益生产如何辅导企业

1、选择要改进的关键流程

做精益咨询不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造公司文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列公司文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是须完成并且是相辅相成的。

许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。

传统公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而须使全体员工的理念发生改变。精益化生产产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的公司文化有相当大的不同。

5、推广到整个公司

精益生产公司利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

二、企业推行精益生产优势

①人力资源利用优势

通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。

②产品的质量更高

产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。

③新产品开发周期短

只有当你的产品进入消费者之手，并为其广为接受时，新产品才算占领了市场制高点。 用短的时间推出能为市场认可的产品，是企业在竞争中制胜的关键。

④在制品库存少

精益生产辅导能达到零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。