生产车间精益现场改善前后区别

精益生产：让企业以少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动。

如今这个市场的环境，你要不强大别人就会吞并你，轻则会导致部分员工的下岗，重则会导致企业的破产。精益生产是中国企业走向制造强国的必由之路，要让企业变得更加强大，就一起来看看精益生产管理实施推行前要注意什么

一、生产车间精益现场改善前：

（1）、质量管理存在死角，产生缺陷产品

◆由于质量管理体系不健全，重复返工经常发生，使产品的品质不断下降，然后生产成本增加。

（2）、设备管理制度不完善

◆由于设备管理制度不完善，或执行力存在问题。难保证生产设备的正常使用。生产设备的使用寿命一般都比较长，不仅出现设备突然发生故障，还会降低设备的使用寿命品。

（3）、管理混乱，导致各类事故

◆企业管理不善，在生产现场表现为现场管理混乱，如可能将不同的工作模具混放在一起，物料放置不规范，由于各种误操作，而生产出来的不合格产品，安全事故的事例时有发生。

（4）、库存过多，资金积压

◆生产过程中的原、材料或成品积压在仓库，这对企业的成本管理也是极为不利的。

（5）、措施不到位，导致安全事故

◆由于安全措施不到位，在生产过程中会出现一些大大小小的安全事故。不仅影响生产正常进行，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。

二、生产车间精益现场改善后：

1、消除八大浪费

◆企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

2、关注流程，提高总体效益

◆改进流程要注意目标是提高总体效益，为了企业的效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

3、建立无间断流程以快速应变

◆建立无间断流程，流程中将不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间,从而满足顾客的需要。

4、降低库存

◆精益咨询需指出的是降低库存目的是为了解决问题和降低成本。很多企业在实施精益生产时，不先去改造流程而是一味要求下面降低库存，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。

5、全过程的高质量

◆质量是制造出来的，检验只是一种事后补救，应建立一个品质保证系统，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以高质量为基础，不然精益生产根本实施不出来。

6、消灭库存

◆因为库存会掩盖许多生产中的问题，会占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是一种浪费，必须消灭。

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