车间精益生产合理化建议有哪些？

精益生产企业的各级领导者和管理者都需要重视来自基层和生产现场的改善建议。如果当企业员工想提出建议的时候，直属上司就应该积极主动地找作业人员谈话，一起考察现场实物，并且尽心的帮助他们搞好提案。各级主管在审核提案内容的时候，必须对每一个流程都要严格批审、适当评分，在收获需要的信息同时，也培养了下属人员的改善活动能力和创造性思考的能力。那么车间推行精益生产有什么建议呢？

一、精益生产现状：

◆目前许多企业仍然存在着计划经济下粗放式的管理模式，虽然经过现场管理、质量体系认证、安全生产标准化等专项治理，使企业基础管理水平有了很大改进，但仍存在很多瓶颈问题束缚企业的发展。主要表现在以下几个方面：

1、【生产管理方面】

◆协调配合不力。管理部门之间、管理部门与生产承制单位之间存在推卸责任现象。

◆闲置的浪费。有固定资产的闲置、厂房生产设备的开工不足、人员的冗余、信息闲置、工作程序复杂化等。

◆管理成本的浪费。生产计划编制不严谨，有关基础数据、信息不准确，生产计划执行不严肃。

◆废品的浪费。有的甚至人为因素的影响，使加工过程废品过多。

2、【生产现场方面】

◆等待产生的浪费。作业不均衡、技术质量问题的解决过程等都使生产过程停滞等待，直接造成损失和浪费。

◆不良品的浪费。不良品的产生直接造成材料、机器设备、人员等方面的浪费。

◆加工流程的编制、工装设备的使用不合理导致的浪费。

◆库存搬运的浪费。库存会产生搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。

3、【人员素质方面】

◆企业由于种种因素的影响，使得高水平的管理人员、专业技术人员和技能人才的流失。

二、精益生产建议：

1.做好现场管理工作

◆搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状况直接影响到员工的工作绩效和效率。采用5S管理是创造一流生产环境、创造有序的现场环境、保持很好运行过程、控制异常流程、确保成品、半成品、回收品和废品在区域内清晰、符合账目、物流顺畅和信息准确的重要措施。

2.完善的质量管理

◆精益生产要求在每个过程和每个员工的操作中实施质量管理。当经营者出现质量问题时，他有权停止生产，及时通知经理，共同找出问题的根源。实行先进先出的控制方法，原材料、零部件和成品采用先进先出的原则，便于追溯到质量问题。

3.精益生产要求在每个过程和每个员工的操作中实施质量管理。当经营者出现质量问题时，他有权

◆停止生产，及时通知经理，共同找出问题的根源，并解决。在生产中，实行先进先出的控制方法，原材料、零部件和成品采用先进先出的原则，便于追溯到质量问题。

4.发展科学的生产过程

◆以产品的交货期为时间节点，制定科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期的组织协调工作，确保产品生产各环节的有序循环，不耽误每一步。

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