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生产车间5S培训方案。5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。5S管理可以使管理者更有条理的对企业进行管理,例如这个月重点对项目进行整理,下个月重点对内务进行整顿,再下个月对人员进行梳理等等。
生产车间5S管理培训目标:
1、5S管理能改善和提高企业形象
5S管理创造整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2、5S管理促成效率的提高
5S管理创造一个良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。
3、5S管理改善零件在库周转率
5S管理把需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。
4、5S管理减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
生产车间5S培训方案:
一、5S管理-整理(SEIRI)
全面检查车间工作场所,用红色标识标出放错位置或者不需要的物品。在检查完车间每一样物品后,必须要的物品应放在适当的位置,不需要或者多余的物品应予清除,这样才能腾出空间,充分利用车间现有的地方去堆放生产所急需的物品。
二、5S管理-整顿(SEITON)
合理放置物品。使车间工作场所简单明了,车间的产物品和存放区域被标识后,需要用的物品能很快被取到,即方便目视管理,也使存放物品一目了然,从而缩短了车间物品流转的时间,提高了工作效率。
三、5S管理-清扫(SEISO)
清扫意味着车间的维护和检查,车间要工作场所被清扫干净后,如设备漏油,物品遗失等情况显而易见,同时做好班组交接,记录好交接班记录,如产品已做几道工序、产品出现什么缺陷都应充分注意都有交接,避免相互推捼、扯皮,这样也便于追溯。
四、5S管理-清洁(SEIKETSU)
在整理、整顿、清扫的基础上加以保持并将程序、进度和活动规范化、标准化。对推动车间今后精益生产节约成本,降低消耗有百利而无一害。
清洁必须从三个基础着手抓,必须从基层组织班组抓起,充分发挥班组的作用,事事落到人头上,车间上下一条心,什么问题不能解决。
五、5S管理-素养(SHITSUKE)
加强建设企业文化,进行员工之间的友好竞争和企业活动。
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