车间生产现场实施TPM管理的几点建议

车间生产现场实施TPM管理的几点建议。TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益化的同时，实现费用消耗的合理化。那么生产车间实施TPM管理有什么建议呢？

做好TPM设备管理对于企业有以下好处：

1.TPM管理提高操作者的工作能力；

2.TPM管理减少维护费用,节约成本；　　

3.TPM管理提高操作者的工作责任感；

4.TPM管理有利于缩短管理和生产周期；　

5.TPM管理有助于工作环境和作业环境的改善；

6.TPM管理减少和消除设备故障提高生产效率；

7.TPM管理延长设备的使用寿命降低生产成本；

TPM管理建议：

1、改变观念，树立“不良0化是可以实现的”信念

如果认为不良可以不是0化，品质保全工作也就不需要努力了，“反正实现不了，何必太认真”的思想就会蔓延。如果认为不良只能减少的话，努力也就不需要，“比上不足，比下有余”的长期自我满足的思想将会抬头。

2、改善不能仅靠技术员，应以现场全员为主来组织开展

品质保全工作不是品质主管部门或经理人员的事，他们的工作相对来说属于管理性工作，而品质不是管理出来的，而是与产品接近的现场员工制造出来的，因此品质改善需要技术部的努力，更要发动现场全体员工投入到品质保全活动里来。

3、要明确设备结构与部件的机能

几乎所有的产品都是从设备或生产线流出来的，产品品质必然受到设备的影响，所以不了解设备的结构和部件的机能和性能，很难想象能生产出很好的品质产品。因此TPM自主管理活动强调研究设备、剖析设备也是试图了解设备与产品品质的相关关系，进而消除影响品质的因素。

4、先明确原理原则，后找出良品生产条件

违背原理原则的事情，除了遭受事故或失败的惩罚外，对于品质保全一样没有意义。违背作业顺序和设备动作原理，违反机械常识，都不能获得良品生产的条件。

5、设备基本条件和加工条件的整备是基本活动

不做好设备的基本清扫、点检、注油以及调整的调节化，品质保全的基础就不存在，这些业务要作为日常的活动固定下来。

6、品质改善的基本方法是复原，应首先改善减少大的不良

对于突发性不良应立即调查原因，等到消除后再生产。品质活动的基本方法是把没有遵守的事项重新拾起来，对于设备的劣化及时采取恢复性措施。

7、要重视并优先推行长期行之有效的经验、方法

品质保全工作是一项复杂的系统工程，需要有熟练的知识、技能和经验的员工为后盾，因此要非常尊重他们的知识和经验。

8、不要迷信

改善方法有成千上万，不能依赖某种方法全部解决所有问题，世界上没有包治百病的灵丹妙药，因此不能迷信一种方法，简单的问题不要采用繁琐的程序来分析。

9、建立防呆系统

为避免人员过失，要建立人员少的FOOL PROOF傻瓜系统。设备使用久会劣化，人也难免会失误，尤其是大规模生产以来，单调的生产和作业，即使是非常熟练的员工也有失手的时候，因此研究减少人员的方法，特别是防止意外出错的傻瓜系统的开发非常有必要。

10、要建立长效机制

瞬间不良0化是谁都可以实现的，要构筑长期维持不良0管理的再现性保证系统。连续一小时不出不良的企业可以找到无数的例子，但是连续一个月没有不良的企业在世界上就非常的少了。

而且TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。

文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！