6S精益管理方案

推进6S管理有利于建立企业内部管理的统一标准，极大地提高工作效能，建立良好的生产经营环境，铸就企业管理的特色与品牌。有利于理论教育与生产实践结合的全面融通，从而全面提高工作质量。有利于公司领导干部和全体职工整体职业素养的全面提升。

一、推行6S精益管理方案：

(一）【营造整体氛围】

每一件事情都有忠实的标准和良好的氛围，企业去推行6S管理，再去推动精益生产就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。一个企业，无论是导入全面的6S管理，还是要推动精益生产，在导入这些办法的契机中，如果没有先行掀起6S，或推行6S，或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。推动6S可以营造―种整体的氛围，6S能映照―种让一个组织或一个企业的每一个人都养成一种习惯并积极地参与。

(二）【加强思想认识，吸取典型经验】

可以借鉴集团公司试点单位的成功经验，通过学习、宣传统一思想认识，明确目标要求，理解内涵实质，深刻领会与把握推进6S 管理活动。公司上下首先要从思想上高度重视，加强管理，及时成立组织机构，制定实施方案，领导带头执行6S 管理标准，将推行6S管理活动作为年度重要工作摆上议事日程。

(三）【以人为本，结合实际】

改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。

（四）【6S为相关活动打下坚实的基础】

6S为相关活动打下坚实的基础。6S是现场管理的基础, 6S 水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着精益生产活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过6S的推行和活动，从现场管理着手，来改进企业的体制，才能够起到事半功倍的效果。

（五）【不断优化，不断改进】

6S精益生产改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好,只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。

6s管理的活动需要企业全员的热情参与，参与的员工越多，对活动的推行越有利，我认为，企业员工对6S活动的热情能否长期维持，很大程度上取决于高层管理者的意志力，如果管理者就是一时冲动发起，而没有做长期坚决推行的行动和决心，这样就很难持久，最终还是导致不伦不类，形如虚设。所以想要做好6S管理培训还是得坚持。