引入TPM管理方法和工具是提高企业收益的有效途径

　　TPM管理是全员参与的生产维护方式，其要点是“生产维护”和“全员参与”。通过建立全员参与的生产维护活动，优化设备性能和生产管理，提高人员素质，从而提高企业体质。
　　设备是企业资产管理的主体。要实现安全快效的生产，企业须运用多种先进的管理方法来满足客户的不同要求，提高生产效率，实现生产效益的Z大化。对于制造企业来说，企业的收入直接受到设备状态的制约。因此，引入TPM管理方法和工具是提高企业收益的有效途径。
　　首先，更新观念，树立新的设备管理理念
　　工欲善其事，必先利其器。观念是行动的先导，树立全新的管理理念是提高设备综合管理水平的基础。通过层层宣传动员，帮助职工克服畏难情绪，转变观念的一系列设备管理理念。目前，TPM管理已被国际企业界公认为一种成功的设备维护管理模式，许多企业将实施TPM作为管理的难点。
　　二，实施TPM管理模式，构建新的设备管理平台，实现企业效益Z大化。
　　TPM侧重于自我维护:我维护我的设备，设备操作员维护设备。
　　专业维护:专业设备人员的预防性维护和设备的计划维护管理。
　　因此，建立了“以运行人员日常维护为主，设备人员预防性维护和计划维护相结合的全员设备维护模式”的设备维护体系，深入开展设备点检基础工作，依靠全员参与的设备日常维护，确保设备运行的可靠性，从而保证设备长周期运行的稳定性；设备的预防性维护和计划维修与生产组织紧密结合，实现资源和设备能力的优化配置，既能使设备的性能始终处于受控状态，又能使生产效率Z大化。
　　1.建立点检定修机制，延长设备周期使用寿命。
　　(1)通过TPM维护管理，制定设备开机必检理念、小时巡检制度、设备隐患分类管控制度，对设备巡检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点巡检计划表、定记录、定点巡检工作流程、定点巡检业务流程”的要求；制定岗位点检查制度，利用检查卡进一步明确检查内容、检查标准、检查时间、检查责任人，做到分工明确、配合密切、责任落实、操作规范，使检查有效发挥预防和预报作用；为有效解决点检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患分类控制体系:一类故障通过计划检修时间消除，二类、第三类故障通过检查和点检得以控制。每天上午，车间根据设备故障统计表提供的信息，安排当天的点检要点，有效控制了设备开裂趋势，提高了设备运转时间。

　　(2)在抽查的基础上，优化计划维修模式。计划维修模式是基于点检的总结和分析。为了加强计划维修的动态管理和过程控制，在计划维修前建立预备会议制度。4小时以内的计划维修提前两天开会，4小时以上的计划维修提前三天开会，落实计划、材料和工具的准备，明确维修的内容、责任和要求。在计划维修期间适时召开中间会议，解决计划维修中出现的新问题；由于设备点检的预测功能为计划维修计划提供了准确的依据，所以每次计划维修的内容和措施都能及时到位。计划维修完成后，及时组织人员对计划维修效果进行验收，召开计划维修反思会，撰写计划维修总结，再据此检查点检标准和计划维修模式，形成PDCA的良性循环。
　　(3)全员参与设备点的检修，实现了操作与检修一体。
　　运行、维护和专业技术人员共同维护和管理设备。操作人员精心操作，维护人员精心维护，检查维修信息交流，严格按分类控制故障，使设备运行始终处于动态受控状态，呈现出集中、快效运行的良好局面。
　　2、建立教育培训和自主维修机制，提高职工专业技术素质和设备管理水平的经济效益。
　　为了对生产设备进行有效的设备管理，企业须拥有一批具有设备维修技术专业背景的工作人员；同时，企业还应根据设备的特点，加强对全体员工的培训，使员工具备参与企业设备管理的能力。各种形式的专业培训学习活动相继开展，组织工厂工程技术人员对员工进行技术技能培训和学习，使其更好地感性理性地认识设备，提高素养水平。同时，组织大力开展备件安全盘点和部分备件自制。对于精冲机中的一些备件，根据实物进行勘察或根据图纸要求自制，大大缩短了采购周期和成本，有效降低了成本。
　　3.建立攻坚机制，解决制约生产的装备瓶颈问题。
　　针对制约生产和指标提升的薄弱环节，以持续改进和合理化建议的形式，激发员工解决问题的积极性。把技术研究的目标锁定在“三点”上，一是要点，二是难点，三是事故多发点。通过对设备困难公关的建立和实施，有效消除设备瓶颈，挖掘设备潜力。
　　第三，完善激励约束机制，激发各单位创新管理的动能，奖惩有据，提高设备综合效率。
　　机制的有效运行还须有制度来保障。根据公司TPM工作的要求，我们系统地制定了设备控制程序、设备检查制度、设备数据统计管理办法等文件，为TPM管理提供了依据。
　　通过公司局域网，搭建设备信息共享平台，定期上报设备运行情况，实现了生产组织与设备技术状态的有效结合；利用设备管理周会制度，分析设备运行中存在的问题和不足，加快信息沟通和传递。管理规章制度与实际工作相结合，设备管理实现了分级管理、量化考核、货币化考核，做到了有理有据的奖惩，形成了工厂主动自查自纠、专业人员坚持不懈认真检查的良好氛围。
　　四、设定目标、考核和评价
　　我们借鉴先进的TPM管理，以提高设备利用率、降低故障率为切入点，深化设备点检定修，加大设备维护的静态和动态检查力度，充分挖掘设备潜力，确保设备经济、安全、快效运行。设备综合利用率比同期提高5%，设备平均停机率比去年同期下降1%。设备的快效稳定运行为产能的提升提供了有力的支持和保障。