生产现场5S管理是指什么?

生产现场5S管理是指什么?5S管理内容是指对生产现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理,包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁(SeiketSu)、素养(ShitSuke)5个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。5S管理也是一种推行、提高现场工作质量的管理模式，是一种基于改善现场工作环境、提高员工工作效率的一种标准化管理模式，其目的是通过整顿、清扫、清洁、整理、净化现场的工作环境，使员工保持洁净亮丽的形象，消除不良现象，从而改善现场工作环境的整洁与有序。那生产现场5S管理是指什么呢？

生产现场5S管理基本内容：

1、5S管理-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、5S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、5S管理-清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、5S管理-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

5、5S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

生产现场5S管理意义：

(1）5S管理降低安全事故发生的概率。企业实施5S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

(2）5S管理节省寻找物料的时间，提升工作效率。5S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在5S管理的整顿环节，其标准是30秒内就能找到所需的物品。

(3)  5S管理降低在制品的库存。5S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内的名称图号、现存数量，很高与很低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

(4)  5S管理保证环境整洁，现场宽敞明亮。5S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

(5)  5S管理提升员工归属感。5S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。

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