车间工厂5S管理培训方案

车间工厂5S管理培训方案。5S管理是基本的生产管理方式，对于很多工厂来说，先进的管理办法带来的效果不是很大，往往基础管理方式却能带来很大的改变。都知道5S管理是所有管理活动的基础，做5S管理要得到领导的支持，还需要所有员工的配合，在实施过程中，要及时的汲取教训，学习别人成功的经验，让一切规范化，所有不良的习惯都必须及时更正。那么车间工厂5S管理培训应该如何实施呢？

车间工厂常见的问题有哪些呢？

1、车间生产过程不透明

车间生产进度无从查询，时间一长就成了问题，订单延误不说还给企业本身造成损失；客户要产品交货，车间迟迟不能交付，负责人更是不知道产品进度在哪？产量少的工厂还好，如果是大工厂订单无从查询就造成大问题了；这些都是车间生产现场常见的问题。

2、没有相应的培训机制

没有相应的培训机制，生产操作人员未经工艺培训上岗，不能按同一的工艺标准进行生产制造 。高层领导缺乏整体规划能力和组织教育能力，员工队伍整体素质教育、技能培训的力度不够深入，一个缺乏企业文化的企业就等于没有灵魂，也就更谈不上凝聚力和忠诚度。

3、生产计划性差

生产计划性差或者粗放，甚至不准确造成完成率低，没有实际指导意义 。从班组长、主管到厂长对生产工艺要求大都是按照经验来做，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。"尽量抓紧"、"差不多"、"不可能"、"我也没有办法"常常挂在嘴边。

4、班组长管理品质产

班组长品质意识差，麻木追求产量，工作无效率，处理问题无结果，有的班组长素质很差。大多数车间主管、组长通常喜欢说：“我跟他说过了”、“真麻烦”、“差不多就行了”等不负责任的话。品质第一的意识十分淡薄。

车间工厂5S管理培训大致内容：

一、5S管理-整理(SEIRI)

全面检查车间工作场所，用红色标识标出放错位置或者不需要的物品。在检查完车间每一样物品后，必须要的物品应放在适当的位置，不需要或者多余的物品应予清除，这样才能腾出空间，充分利用车间现有的地方去堆放生产所急需的物品。

二、5S管理-整顿(SEITON)

合理放置物品。使车间工作场所简单明了，车间的产物品和存放区域被标识后，需要用的物品能很快被取到，即方便目视管理，也使存放物品一目了然，从而缩短了车间物品流转的时间，提高了工作效率。

三、5S管理-清扫(SEISO)

清扫意味着车间的维护和检查，车间要工作场所被清扫干净后，如设备漏油，物品遗失等情况显而易见，同时做好班组交接，记录好交接班记录，如产品已做几道工序、产品出现什么缺陷都应充分注意都有交接，避免相互推捼、扯皮，这样也便于追溯。

四、5S管理-清洁(SEIKETSU)

在整理、整顿、清扫的基础上加以保持并将程序、进度和活动规范化、标准化。对推动车间今后精益生产节约成本，降低消耗有百利而无一害。

清洁必须从三个基础着手抓，必须从基层组织班组抓起，充分发挥班组的作用，事事落到人头上，车间上下一条心，什么问题不能解决。

五、5S管理-素养(SHITSUKE)

加强建设企业文化，进行员工之间的友好竞争和企业活动

以上就是对车间5S管理的相关减少了，要清楚5S现场管理是一项长期性的活动， 要使推行工作持久、有效， 必须加强推行过程中对控制的执行力， 这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、素养5个方面实施到位。

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