车间5S管理实施前实施后

 一、车间没有实施5S管理前：

1、仪容或穿着不整的工作人员

工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险。在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。

2、机器设备摆放不合理

企业未推行5S管理前，企业的生产现场机器设备摆放不合理。工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

3、机器设备保养不良

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究.

4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

未推行5S管理前，物品随意摆放，使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

5、工具摆放混乱

生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。5S管理通过定置管理的方法将工具按照一定的顺序给工具一个固定的地点，减少寻找工具的时间，防止摆放混乱导致的缺损。

6、运料通道不畅

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故.

二、车间实施5S管理后

1、墙上物品5S管理标准

墙上张贴文件须使用双面胶粘贴，且保持与墙沿平行；过期文件或通知要及时清理，清理时要做到不留痕迹；墙上悬挂物品要保持整齐，锦旗等物品要保持与墙上沿平行，随时进行清理、整顿。

2、文件资料5S管理标准

文件资料的摆放要合理、整齐、美观﹔各类资料、物品要编号，贴标签做标记；保持柜内清洁整齐，随时进行清理整顿。

3、工作椅5S管理标准

人离开办公室（在办公楼内)，座位原位放置；人离开办公室短时间外出，座位半推进﹔人离开办公室时间外出或下班休息，座位完全推进。

4、设备5S管理标准

各车间设备要依照整齐、方便使用的标准摆放；设备在使用完之后要贴墙整齐地摆放在标签所标示的位置﹔各车间对设备每周清洁一次。

5、车间内5S管理标准

各物品要按使用顺序依次摆放，做到干净、整齐、美观、大方;办公室内与工作无关的物品，一律清楚;文件资料柜要贴墙摆放；文件资料柜的每类物品都要贴上标签，表明物品名称，摆放整齐;文件资料柜上方不能放置其他物品；禁止在门窗玻璃上张贴报纸，门窗玻璃要定期清洁；轮流安排值日，负责卫生清扫及检查物品摆放情况，地面上出现垃圾、液体痕迹要及时清理。

6、仓库内5S现场管理标准

各种物料的摆放应按“先入先出"的原则摆放，减少物料积压的情况产生;过期物料及时处理，禁止与使用的物料摆放在一起；仓库内保持干净、整洁，玻璃要定期清洁，纸箱、纸盒塑料袋等物品要定期处理；下班后仓库内的工作台上要保持没有任何物料及其他物品。企业实施5S管理后，以上的问题都会解决，有利于企业长远发展。

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