如何做好车间6S管理

6S管理作为企业的一个重要组成部分，它对于促进企业员工整体素质的提高，推动生产现场管理标准化，提升企业产品质量和工作、服务质量等有着很大的作用。随着现代化经济建设水平的不断提高，企业发展速度日益加快，技术水平与管理方法的创新在一定程度上提高了车间的科学化管理。

一、6S管理问题：

1、 想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团糟。

2、 有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。

3、 企业的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。

4、 整体对现场管理认识比较肤浅，相应培训不足，一谈到现场6S管理就是打扫卫生，导致基层员工很反感。

5、 企业成员对现场6S管理的重视程度不够，只盯很直观的绩效指标，生产问题大部分救火，对基础的现场管理不管不问。

二、如何做好车间6S

1.调动员工的参与积极性

◆要顺利的开展生产现场的6S管理工作，对员工进行相关的学习或者培训，要分层次的构建相关管理组织，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，从而充分的调动工作情绪。

2、提升员工的素养。

◆通过创造整洁的生产、工作环境，使员工在良好环境中受到影响，养成注重细节、从小事做起的工作习惯和良好卫生习惯，提升员工综合素质

3、及时进行反馈和检验

◆要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。一些故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。

4、落实责任

◆在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头。

5、6S管理的宣传工作要到位

◆对于6S管理工作来说，对其工作活动莫过于宣传，对于企业文化素养的宣传。判定6S管理工作是否有效的开展，而宣传成功与否的因素就是管理人员推行的力度是大是小。

6、持之以恒

◆车间6S管理工作是一个完整的系统工程，要求全体员工的参与，要想做好这个工作，必须坚持持之以恒，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。

◆其实6S管理通过对现场的整理、整顿、定置、定位，实现生产现场的高效、规范，不断提高生产效率才是6S管理的目的。

◆企业的很主要问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。

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